在工业生产中，某些连续运转的设备，由于种种原因产生了泄漏。如管道，阀门，容器等。这些泄漏的产生影响正常生产的稳定性和产品的质量，又污染生产环境，造成不必要的浪费。更甚者，有些介质如有毒气体，油脂等泄漏后，还会对安全生产，周围环境造成巨大的危害。

如2013年11月22日青岛黄岛输油管道爆炸事件和2015年8月2日天津滨海新区危险品库爆炸事件，对国家和人民都造成巨大的生命和财产损失。这些事故的起因都是由于介质泄漏引起的。

因此，一些工业产品的泄漏是不容忽视的，必须及时处理。但是，带压，盛装易燃易爆物质或有毒的化工介质的设备，泄漏如何补救，也是个技术难题。
对带压，盛油或有毒物质的设备堵漏，属于非正常工作情况下的特殊焊接，与正常的焊接规范不同，十分强调操作过程中的安全。施焊前必须制定预防意外的安全施工措施，以确保工作场地、焊工和其它工作人员的人身安全。焊工必须经验丰富，技术熟练，同时必须有技术经验丰富的焊接工程师做好各项安全操作技术指导。
比如某类油箱，必须了解里面油的容量，燃点，压力等，且能保证焊接过程中不会造成人身伤害甚至更大安全事故的情况下，才能施工操作。
因此，在焊接施工前和焊接施工中，以下几点是必须要做到的：

第一，安全泄压。在焊接堵漏之前，必须确定需要焊接的设备压力是否会构成人身伤害。或在焊接热源的影响下，设备具备安全的泄压通道（如安装了安全阀）等。

第二，控温，在焊接前，必须做好防火，防爆的一切降温的措施。焊接中，焊工必须严格按照工艺文件规定的最小最少的热输入量施焊，以及焊接中必须边焊边实施安全降温措施，防止着火或爆炸。

第三，防中毒，当对盛装有毒物质的容器或管道类进行堵漏施焊时，必须做好泄漏的有毒气体的及时通散，新鲜空气的及时供给。同时必须做好有毒物质流出的污染隔离问题。

下面是工程实践中常用的几种焊接堵漏方法，供大家学习和提高。

1 锤击捻压焊接法    此方法适用于低压容器及管道的裂纹或砂眼、气孔的焊接法。施焊尽量使用小直径焊条，焊接电流要严格按照工艺要求，操作采用快速焊法，用电弧的热量加热漏点处周边，熄弧后，用手锤或尖铲迅速向泄漏处挤压，边焊边锤击焊缝。

2. 铆接焊法    有些裂纹较宽或砂眼、气孔直径较大时，采用锤击捻压有困难，可先用合适的铁丝或焊条将裂纹或孔洞铆住，以减少外漏的压力和流量，之后再小电流快速焊完成焊接。此方法操作的要点是一次只能先堵塞一段，然后快速焊，堵塞一段焊一段。如图1示

3. 顶流焊接法    有些泄漏是因为腐蚀、磨损减薄而造成，此时不要直接对泄漏处焊接，否则容易造成越焊漏洞越大。应在泄漏处的旁边或下边合适的位置点焊，这些地方没有泄漏，先建立起一个熔池，然后像燕子衔泥垒窝一样，一点一点向泄漏处围焊，逐渐缩小泄漏处的面积，最后再用小直径的电焊条合适的焊接电流封焊泄漏处，如图2示。

4. 导流焊接法    适用于泄漏面积较大、流量较大或者压力较大时的焊接，如图3所示。根据泄漏处的形状制作带截流装置的补板。泄漏较为严重时，截流装置用一段导流的管子，在上面装一个阀门；泄漏较小时，补板上预焊一个螺母即可。补板的面积要大于泄漏处，截流装置在补板上的位置一定要正对着泄漏处，补板与泄漏处接触的一面涂上一圈密封胶，让泄漏的介质从导流管流出，以减少补板周围的泄漏。补板焊好后，关闭阀门或拧紧螺栓即可。

5. 套袖管焊接法    管道因腐蚀或磨损而大面积泄漏时，用一段同直径或正好能抱住泄漏管径的管子作为套袖管，长短视泄漏处的面积而定。把套袖管对称切开成两半，焊上一个导流管，具体焊法与导流焊接法相同。在焊接顺序上应先焊接管子与套袖的环缝，最后焊接套袖的焊缝，如图4示。

6. 对渗油容器的焊接    不能采用连续焊接，要保证焊缝的温度不能升得太高，采用点焊法，同时降温冷却。如点焊几点后，立即用浸水的棉纱布对焊点降温等。   有时候，需要对以上各种堵漏的方法综合利用，焊接堵漏需要有灵活性，才能保证焊接堵漏成功。   但是，焊接堵漏的方法，不是所有的金属材料都是适合的，只有普通的低碳钢和低合金钢可采用以上各种堵漏方法。   奥氏体不锈钢必须在确定漏点附近的母材金属能产生较大的塑性变形时才能用焊接的方法修复，否则是不能用焊接的方法修复的。   耐热钢管内介质通常是高温高压蒸气。经过长期服役后发生的泄漏是不可带压修复的。低温钢不允许进行带压焊接修复。   以上各种焊接堵漏方法均属于临时性措施，不具备严格意义上的焊接所能达到的金属力学性能。当设备在不带压，不装介质的情况下，必须将这种临时性的堵漏焊态彻底去除，重新进行焊接或按其它方式进行修补，以满足产品的使用要求。

小结焊接堵漏技术是一种随着现代化生产的发展，连续生产过程中需要的一种应急技术。泄漏事故的处理需要一定的时间性，过后还应对泄漏处进行彻底的更换处理。堵漏技术的应用要有灵活性，处理一个泄漏也可采用多个方法联合施焊，其目的就是焊后不漏。

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